Nivel 1: Fundación-Evaluación integral y-Mantenimiento en profundidad
Esto sirve como piedra angular de todas las mejoras, cuyo objetivo es restaurar el equipo a su condición mecánica óptima.
1. Inspección y reparación de componentes centrales: el desgaste del tornillo y el cilindro afecta directamente la eficiencia de la plastificación y la mezcla, lo que lleva a una producción reducida y una calidad inconsistente del producto.
Medición del desgaste: Desmonte periódicamente el tornillo y utilice un micrómetro para medir el diámetro exterior de las roscas. Si el desgaste excede los 0,5 mm, o si la desviación de la redondez del orificio del cañón excede los 0,1 mm, se requiere reparación o reemplazo.
Reparación profesional: los tornillos con desgaste menor se pueden reparar mediante pulverización de plasma (aleación dura de WC-Co) o revestimiento láser; La pared interior del cañón debe pulirse para restaurar el acabado de la superficie.
2. Mantenimiento del sistema de transmisión:
Lubricación de rodamientos: aplique regularmente grasa o aceite a los rodamientos para evitar daños o un aumento excesivo de temperatura causado por una lubricación inadecuada.
Cambio de aceite de la caja de cambios: reemplace periódicamente el aceite lubricante de la caja de cambios y elimine impurezas como virutas de metal.
Inspección del motor: Inspeccione el desgaste de las escobillas del motor de CC que acciona el tornillo y mida periódicamente la resistencia del motor.
3. Inspección del sistema de calefacción y refrigeración: el control de temperatura incorrecto es una causa común de problemas de calidad del producto.
Calibración de temperatura: utilice un multímetro para comprobar la resistencia de aislamiento de las bobinas calefactoras y calibre periódicamente los termopares y los controladores de temperatura para garantizar que la temperatura real coincida con el punto de ajuste.
Limpieza del sistema de agua de refrigeración: Lave periódicamente los canales de agua de refrigeración con una solución ácida para eliminar las incrustaciones. Simultáneamente inspeccione y limpie el tanque de agua de refrigeración para mantener la calidad del agua.
Prevención de fugas: Inspeccione periódicamente las tuberías de agua de refrigeración para evitar accidentes eléctricos causados por fugas debido a la corrosión.
4. Apriete y Limpieza:
Ajuste periódico: realice una inspección exhaustiva y apriete todos los pernos en las juntas del cilindro, los elementos calefactores, la base y otras ubicaciones de forma regular (recomendado cada 2000 a 3000 horas de funcionamiento).
Limpieza de rutina: realice una limpieza diaria y establezca procedimientos estandarizados de limpieza de máquinas para evitar la contaminación cruzada-entre diferentes materiales o la acumulación de residuos carbonizados.
Etapa 2: Actualizaciones-Modificaciones específicas para mejorar el rendimiento clave
Una vez que el equipo ha sido restaurado a buenas condiciones de funcionamiento, las actualizaciones específicas pueden conducir a una mejora significativa en el rendimiento.
1. Instale juntas de aislamiento térmico: el enfriamiento por agua en la sección de alimentación puede causar pérdida de calor, afectando la capacidad de calentamiento del barril. Se recomienda instalar 1 o 2 juntas de aislamiento térmico (de 1 mm de espesor) entre la sección de alimentación y la brida del cilindro, y reemplazarlas periódicamente.
2. Actualice el sistema de enfriamiento: para mejorar la eficiencia del enfriamiento, actualice el sistema de enfriamiento a una versión de alta-presión, aumentando la presión del suministro de agua del nivel estándar de 20 a 60 PSI a aproximadamente 120 PSI. Esto crea turbulencias, lo que mejora significativamente la eficiencia del intercambio de calor.
3. Optimice la alimentación y la ventilación:
Alimentación uniforme: Para polvos propensos a formar puentes, utilice una combinación de "alimentador forzado + tolva vibratoria" para garantizar una descarga continua y estable.
Minimice la caída libre-: acorte la distancia entre el alimentador y el puerto de alimentación lateral tanto como sea posible para evitar la "aireación" de los materiales sueltos durante la caída libre.
Mezclado mejorado: Utilice un mezclador diseñado para evitar la fluidización.
Conexión a tierra electrostática: Conecte a tierra tolvas, conductos y otros componentes para evitar la atracción electrostática y la aglomeración de polvo.
Ventilación adecuada: Instale una ventilación aguas arriba del puerto de alimentación lateral para permitir que escape el aire y evitar interferencias con el proceso de alimentación.
Introducción de una bomba de fusión: agregar una bomba de fusión después de la sección de creación de presión-de la extrusora puede mejorar significativamente la calidad del producto, estabilizar la presión de extrusión y reducir el desgaste de la máquina.
Etapa 3: Optimización-Control preciso de los parámetros operativos
Una vez que el equipo se ha estabilizado, los parámetros precisos del proceso son esenciales para producir productos de alta-calidad.
1. Control de temperatura: Durante la extrusión de doble tornillo-, el aumento de la temperatura del material se debe principalmente a la conducción de calor desde la pared del cilindro y a la disipación de calor debido a las pérdidas viscosas causadas por el corte del material.
Control segmentado: establezca las temperaturas para cada sección del barril de acuerdo con los requisitos del proceso y asegúrese de que las fluctuaciones de temperatura reales se mantengan dentro de ±3 grados.
Medidas anti-carbonización: para evitar la degradación y el color amarillento del material, calibre los termopares para evitar el sobrecalentamiento localizado y limpie minuciosamente la máquina con materiales como PP o HDPE antes de apagarla o cambiar de material.
2. Igualar la velocidad de avance y la velocidad del tornillo: Una corriente anormalmente alta en el motor principal generalmente se asocia con velocidades de avance excesivas. Dentro del rango de par nominal del equipo, identifique el equilibrio óptimo entre la velocidad de avance y la velocidad del tornillo para estabilizar la corriente del motor principal entre el 60 % y el 80 % del valor nominal.
3. Control de desgasificación al vacío: si el material se escapa del puerto de vacío, generalmente indica una acumulación de presión insuficiente en la sección de desgasificación.
Asegúrese del nivel de vacío: Inspeccione la bomba de vacío periódicamente para asegurarse de que el nivel de vacío alcance -0,08 MPa o más.
Establezca un baño de fusión sellado: instale roscas inversas o bloques de amasado antes del puerto de ventilación para formar un sello de fusión eficaz.
Materias primas pre-secas: para materiales higroscópicos como PA6, séquelos a 120 grados durante 4 horas para garantizar que el contenido de humedad sea inferior al 0,2 %, evitando así un aumento repentino de volátiles.
Nivel 4: Diseño-Optimización de la configuración de tornillos y diseño de procesos
Esto es clave para desbloquear todo el potencial del equipo y cumplir con los requisitos de procesamiento específicos del material.
1. Diseño de la sección de alimentación: al procesar materiales sueltos, se pueden usar elementos de transporte de paso grande-debajo de la entrada de alimentación para proporcionar un alto volumen libre y garantizar una entrada suave del material.
2. Diseño de la sección de fusión: el uso apropiado de componentes como bloques de amasado estrechos puede elevar rápidamente la temperatura del material al rango de fusión mediante la acción de corte.
3. Diseño de la sección de mezcla:
El proceso de mezcla en extrusoras de doble-tornillo está influenciado por los efectos de cizallamiento y tracción, y su eficiencia de mezcla se puede cuantificar utilizando el "índice de mezcla".
Para conseguir una mezcla uniforme es necesario optimizar el tipo, la cantidad y la disposición de componentes como, por ejemplo, bloques de amasado y discos dentados.
4. Diseño de la sección de ventilación: para eliminar eficazmente los volátiles, se pueden instalar elementos-con rosca inversa o bloques de amasado con rotación- inversa aguas arriba del puerto de ventilación para crear un baño de fusión sellado y mejorar la eficiencia de desgasificación.
5. Diseño de la sección de medición y reconstrucción-: para establecer una presión estable en el cabezal del troquel, generalmente se utilizan elementos de tornillo de paso pequeño- y la profundidad de las ranuras del tornillo disminuye gradualmente. Sin embargo, cabe señalar que una sección de acumulación-demasiado larga puede hacer que la temperatura del material aumente demasiado.